DLP这种 3D 打印的方式，做出了没有裂纹、没有气孔，而且致密度高的氧化锆 TPMS 结构。首先呢，研究了不同的打印参数，像曝光时间、打印角度、烧结温度、清洗方式等等这些制备工艺，看看它们对测试条的三点抗弯强度有啥影响，目的是找到最佳的打印参数和制备工艺。然后，利用找出来的最佳打印参数，做出了 TPMS 结构，接着研究了陶瓷 TPMS 结构的机械性能，对它做了准静态实验的测试，研究了力学响应、吸收能、变形机制这些方面。最后，研究了不同的模型参数，比如堆叠方式、壁厚的改变对抗压强度会有啥影响，还把测试得到的值和用金属、高分子材料做出的 TPMS 结构进行了对比。

这篇论文主要有这些结论：第一，研究了曝光时间和印刷角度对 DLP 制造技术的影响。发现陶瓷浆料在不同的曝光模式下，固化特性不一样。当弱曝光时间是 1 秒，强曝光时间是 13 秒的时候，三点弯曲强度能达到 580MPa。各层之间粘得紧，才能保证弯曲强度。固化深度会随着照明时间变长而增加，但是固化深度增加了，对三点弯曲强度并没有好的影响，而是有波动。样品在 45°的打印角度下，抗弯强度最差。这就说明 3D 打印是有方向上的差异的，做样品的时候得考虑打印角度。要想得到高强度，还得优化陶瓷材料的新工艺路线。
第二，用 DLP 技术成功地根据数学表面做出了四种陶瓷 TPMS 结构，还通过实验分析了它们的力学性能。通过改变细胞数来调整相对密度。抗压强度从大到小的顺序是 s14＞IWP＞gyroid＞p - cell。陶瓷 TPMS 结构至少能有 2％的变形。在相对密度比较低（6.71％）的时候，gyroid 的抗压强度能达到 5.6MPa，这对实际的轻量化应用是有潜力的。在相对密度是 30.47％的时候，s14 结构的抗压强度是 105MPa。陶瓷 TPMS 结构符合（Pabst - Gregorova）指数预测。第三，对于这四种 TPMS 结构，随着壁厚增加（也就是相对密度增加），抗压强度都会增加，iwp 和 diamond 结构的力学性能差不多。在相对密度比较低的范围里，pcell 结构的形变能力更好，在相对密度比较大的范围里，iwp 和 diamond 结构的抗压强度更好。改变堆叠方式的话，X - Y 平面上单胞数量增加，模型的形变能力会变强，而 Z 轴上单胞数量增加，模型的形变能力会变弱。

Pcell 结构在相对密度是 16%的时候，抗压强度能达到 3 - 6MPa。在相对密度是 22%左右，neovius 的抗压强度能达到 25MPa。当相对密度是 24%的时候，陶瓷 iwp 的抗压强度能达到 25MPa。当相对密度是 24%的时候，diamond 的抗压强度能达到 30MPa。和其他发泡多孔陶瓷结构相比，TPMS 的力学性能更好，和用其他材料做的 TPMS 相比，陶瓷材料做的处在中间水平。和其他细胞结构相比，TPMS 的性能更优越，所以在各种技术应用里，它是很有希望被采用的。